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压铸技术在机械制造领域的应用日益广泛，包括铝合金压铸。
铝合金压铸具有明显的特点。铝液冷却速度快，对铝合金压铸有很强的冷却作用。铸件颗粒小，组织致密，综合机械性能高，尺寸准确，表面光滑，质量提高，减少了影响铸件质量的不确定性，特别适合大规模生产。良好的结构可以减少加工余量和出口尺寸。与其他压铸相比，工艺成品率和空白利用率增加，铸造成本相对降低。铝合金由于其灵活性、通用性和成本低，仍具有特定的优势，并占有一定的地位。
铝合金导热系数高，体积热容小，熔融金属温度在熔融金属过程中迅速下降。熔融铝具有活性，易于吸入和氧化。如果表面形成的氧化膜在浇筑过程中总是完整的，它将保护下面的熔融铝免受二次氧化。如果浇筑不稳定或不稳定，氧化膜会破裂，表面的氧化渣会卷入下面的熔融铝中，很难浮到表面，各种气体也不容易。由于铝与氧化铝密度相似，铸件中夹渣的收缩率高，容易出现收缩、松散、针孔、夹渣等铸造缺陷。因此，铝合金压铸件的顺利浇筑尤为重要。
在实际生产中，传统金属重力铸造浇注系统的优点难以有机结合。如果强调充电稳定性（底部注射），则无法获得合理的型腔热分布；强调合理的型腔热分布（顶部注射）将失去浇注稳定性。因此，传统的金属重力铸造工艺长期造成工艺成品率低、坯料利用率低的不利局面。
浇筑系统设计的关键问题是填充稳定，给料充足，冷凝顺序合理。
浇筑系统改进后，铝合金压铸工艺成品率从50%提高到73%，坯料利用率从68%提高到97%。从这个概念推导出来的数据惊人，质量稳定，铸件密度高，尺寸准确，无针孔，调整方便，降低了清洗难度。总结过去宝贵的资源、精力和人力的浪费令人震惊。
铝合金压铸是机械制造业的主要能耗和污染公司。在实践中，工程技术人员应善于深入研究、总结和积累，合理改进传统设计理念，充分认识到努力提高工艺成品率和坯料利用率是压铸领域节能减排的有效途径，具有重要意义。
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