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怎样防止锌合金压铸模的热处理变形、开裂。
压铸模生产加工过程中，由于铸件形状结构较复杂，各部件在截面尺寸上有较大差别，所以热处理时，各部件的受热速度和冷却速度不同。这一状况会在零件的不同部位产生不同的热应力、组织应力和相变体。导致零件体积发生异常膨胀或收缩，从而使其尺寸和形状发生较大的偏差，甚至引起裂纹。
压铸件热处理变形、开裂的原因很多，主要有钢的化学成分与原始组织、零件的结构形状、截面尺寸、热处理工艺等。生产实践中，常常不能彻底消除变形，只能尽可能地降低其发生的程度，但只要采取适当措施，裂缝完全可以避免产生裂缝。
预备热处理
我们所说的预备热处理相对于最后热处理来说，是在最后热处理前再加上一个作为准备作用的热处理步骤，这一步骤可为最终热处理提供良好的机加性能或组织形态。常用的预备热处理工艺有：退火，正火，调节等。
对共析钢冲裁模的预备热处理，着重于去除锻件内部的网状二次渗碳体、细化晶粒及内部应力。详细的工艺为：先进行正火处理，然后进行球化退火。对冲裁凹模零件，应先通过低温回火使其稳定。但对形状较复杂、精度要求较高的模具，由于热处理过程中变形和裂纹的可能性较大，所以在其粗加工和精加工开始前，应进行适当的质量调整，并为最终热处理做好准备，尽可能避免产生裂纹。
调质方式及零件保护。
调质和回火是最容易导致零件变形和开裂的工艺。对某些小型压铸模、细长圆筒形、高合金钢等零件，应避免采用直接加热淬火，而应先预热至520词580度，然后放入中温的盐浴炉加热至淬火温度。实验表明，使用这种加热方式的零件，其淬火比直接在电炉或反射炉中加热淬火，其变形明显较小，而且裂纹现象基本可避免。
热处理时，奥氏体零件若加热温度过高，将使晶粒粗大，而且容易产生氧化、脱碳等现象，导致零件变形和开裂；较低的温度下，会引起零件内孔收缩，孔径变小。所以，应在加热温度允许的范围内，尽量选用较高温度淬火。对合金钢来说，加热温度过高，会导致内孔膨胀，孔径尺寸变大，较好选择允许的温度下限。
此外，在进行淬火、回火处理时，必须对零件易产生变形、开裂的部位采取有效的保护措施，使其形状与截面对称，内应力保持平衡。特别是对形状复杂的零件，更是如此。常见的保护方法有打包法、填充法、堵塞法等。
优化冷却模式及冷却剂的选择。
压铸件加热完成后，不能从炉子上取下，直接放入冷却剂内，这样容易造成铸件的局部温差过大而变形开裂。因此，正确的做法是把零件放在空气中进行预冷，然后在冷却剂中淬硬。为了确保零件各部分的冷却速度均匀，放入冷却剂后还应进行适当的旋转，并且旋转方向较好是不固定的。
冷却介质的选择同样重要。采用等温淬火或分级淬火工艺处理合金钢，可以有效地降低合金铸件的变形，特别是对形状复杂、尺寸精度要求较高的压铸模。有的具有在油中冷却收缩、在硝酸盐中冷却膨胀的多孔模具零件，合理地利用两种不同介质，也能减少因淬火引起的零件变形。
控制回火过程。
压铸模零件在冷却剂中淬后，不应在空气中停留太长时间，而应及时放入回火炉进行回火处理，消除零件的内应力，减少变形及裂纹倾向。特别是对某些压铸模需进行线切割加工的零件，采用分步淬火及多次回火热处理，可有效地改善零件的淬透性，使其内应力分布均匀，不易变形开裂。进行回火处理时，必须确保低温回火脆性和高温回火脆性出现。
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